Was ist die vierte industrielle Revolution?

Industrie 4.0 oder die vierte industrielle Revolution sind die neuen Schlagworte, die sich auf den Einsatz von fortschrittlichen Computern, Sensoren,…

Industrie 4.0 oder die vierte industrielle Revolution sind die neuen Schlagworte, die sich auf den Einsatz von fortschrittlichen Computern, Sensoren, Simulationen und additiven Techniken in der Fertigung beziehen. Sie sind weitgehend gleichbedeutend mit digitaler Fertigung und Smart Manufacturing. Diese Techniken sollen eine stärkere Individualisierung sowie eine schnellere Designänderung und Personalisierung ermöglichen.

Im Gegensatz zu Industrie 3.0, bei der Computer und Automatisierung zum Einsatz kamen, kommen bei Industrie 4.0 Intelligenz und Rapid Prototyping zusammen mit dezentraler Entscheidungsfindung hinzu. Dazu gehören nicht nur neue Techniken wie die additive Fertigung, sondern auch Technologien wie 3D-Scanner sowie Technologien zur Entscheidungsfindung und Datenverwaltung.

Industrie 4.0 entwickelt sich zu instrumentierten „intelligenten Fabriken“, die in der Lage sind, Fehler während des Fertigungsprozesses zu erkennen und die Lichtverhältnisse am Arbeitsplatz auf der Grundlage der darunter stattfindenden Aktivitäten anzupassen. Diese Fähigkeiten basieren auf Sensornetzwerken und werden gemeinhin als das „Internet der Dinge“ (IoT) bezeichnet.

Industrie 4.0 hat wie das Internet der Dinge (IoT) verschiedene Herausforderungen und Schwachstellen. Bei Produkten, die sich relativ schnell entwickeln, ist es wichtig, dass man sie anpassen, personalisieren und schnell Prototypen erstellen kann. Vieles, was in der Welt produziert wird, ist jedoch bereits relativ modular und wird nicht oft genug geändert oder ersetzt, um fortschrittliche Funktionen zu nutzen.

Das verarbeitende Gewerbe als Ganzes muss sich mit der Komplexität der Lieferkette auseinandersetzen. Industrie 4.0 kann in einigen Fällen dadurch begrenzt sein, an welche Komponentenhersteller in der Kette sich anpassen können. Außerdem können die Kosten für die Messung von Qualität und Fehlern bei der schnellen Herstellung von Prototypen und Änderungen in einer multinationalen Lieferkette die Vorteile im Vergleich zu stabileren „Industrie 3.0“-Praktiken überwiegen.

Industrie 4.0 begegnet einigen dieser Herausforderungen mit Technologien wie der „vorausschauenden Qualität“. Durch die Verwendung von Sensor- und anderen Daten können KI und Analytik Quellen von Ausschuss sowie Defekte oder minderwertige Produkte erkennen. In der heutigen Fertigung müssen diese prädiktiven Qualitätstools über die gesamte Lieferkette hinweg vernetzt sein und Daten von Auftragsfertigungsunternehmen (wie Foxconn) einbeziehen, um effektiv zu sein.

Industrie 4.0, intelligente Fabriken und digitale Fertigung können als die logischen nächsten Schritte betrachtet werden, da sich die Computer- und Fertigungstechnologie weiterentwickelt hat. Industrie 4.0 erweitert im Grunde die derzeitigen Techniken, indem:

Einsatz von CAD-Technologien (Computer Aided Design) und anschließende Simulation von Belastungstests
Einsatz von Sensornetzwerken und Hinzufügen von KI zur Analyse der Daten
Einsatz von additiven und automatisierten Fertigungstechnologien, die schrittweise Änderungen in der physischen Welt vornehmen und diese dann neu digitalisieren
Einsatz von Datenmanagement- und Kommunikationstechnologien zur Verteilung der Entscheidungsfindung und zum Qualitätsmanagement in der gesamten Lieferkette

Im Zuge dieser vierten industriellen Revolution müssen Unternehmen aller Branchen die oben beschriebenen Möglichkeiten nutzen, um Kunden zufrieden zu stellen und der Konkurrenz einen Schritt voraus zu sein.

Nächste Schritte:

• Lesen Sie: Was ist digitale Fertigung und warum sollten Sie sich dafür interessieren?
• Lesen: Hinzufügen von Analysen für eine bessere Suche
• Kontaktieren Sie uns, wir helfen Ihnen gerne.

*Kopfzeilenbild von Christoph Roser bei AllAboutLean.com.